文章来源:深圳市恒泰创新电子有限公司微信公众号

一、质量就像开盲盒，好坏全凭运气

经常会碰到元器件虚焊、冷焊的情况，而且现在的质检大多靠人工，很容易看漏，漏检率高得让人头疼。为啥会这样呢？主要是因为没有全程自动化的检测设备，像和AOI（自动光学检测仪）X-ray（射线检测设备）这些。而且也没有一套严格的ISO标准化质量管理体系来把控质量，所以质量才会这么不稳定。

二、交货时间没准儿，总玩“狼来了”

本来谈好的交货时间，结果因为供应链出问题，物料不够了，货就交不上来。要是突然来了紧急订单，那就更别指望能按时交货了。这背后的原因就是太依赖单一的供应商了，备货的策略也不精细，而且还没有一个能提前预警的数字化机制，所以才会被交货问题搞得焦头烂额。

三、技术落后拖后腿，跟不上产品更新速度

在焊接高精密的元件时，比如0201元件、BGA封装这些，良品率特别低。而且要是有新产品打样，那周期可长了。为啥技术能力不行呢？一看设备，好多都用了超过5年，太老旧了，工艺标准也跟不上时代了，所以才满足不了现在的生产需求。

四、成本像个无底洞，防都防不住

隐性成本特别高，像返工、售后这些费用加起来，占比能超过20%。而且只看价格比较，根本不是真实的成本，很容易被坑。为啥会这样呢？就是因为没有一个能算清楚全生命周期成本的模型，供应商报价也不透明，所以才会在成本上吃大亏。

五、服务响应看运气，问题解决没保障

要是有紧急插单的情况，都不知道该找谁对接。出了问题追溯起来，大家还互相推诿责任，根本没法客观地解决问题。这就是因为服务流程没有数字化，责任划分也不清楚，所以服务响应才这么不靠谱。

靠谱的解决办法：从被动应付到主动掌控。

既然问题这么多，那有没有好的解决办法呢？当然有，下面这些招儿，能让你从根本上解决问题。

（一）选供应商要严格，找就找 “六边形战士”

在选供应商的时候，一定要严格要求。技术方面，必须得有ISO9001认证，还得配备X-RAY点料机、AOI检测这些设备，这样质量才有保障。而且最好有数据化的MES管理系统，能实时监控生产过程，及时发现问题、解决问题。

（二）搭建 “弹性供应链” 网络，不怕风吹草动

不能把宝都押在一个供应商身上，对于关键物料，要锁定2到3核心供应商，这样就算一家出问题，还有别的能顶上，分散风险。另外，利用IoT设备联网实时监控库存，根据实际情况动态调整安全库存水位，保证物料充足。还可以用QMS质量管理系统，实时追踪供应商的批次数据，有问题马上就能发现。

（三）用数字化手段，实现透明化合作

通过云端协同，让供应商的MES系统和自己的系统共享生产排程，供应商能实时反馈生产进度，这样就能随时掌握生产情况。再利用 AI 算法，提前预测生产过程中可能出现的问题，还有资金能力不足等风险，提前做好准备，避免问题发生。

（四）和“战略级伙伴”绑定，实现长期共赢

和头部供应商一起成立技术委员会，联合研发，共同攻克像精密PCBA生产这样的技术难题，提升整体技术水平。而且可以设定一个利润共享机制，比如采购量达到一定标准就给返点，要是年采购超过500万，就返3%，这样既能激励供应商，又能保证长期稳定的合作关系。

采购PCBA选供应商可不是碰运气的事儿，而是要靠科学的方法来做决策。与其在那些质量差的供应商那里浪费时间和精力，不如利用数字化工具，重新打造一条坚固的供应链护城河，让自己在采购过程中更有主动权，更省心！

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